拉伸生產線解決方案

我們常見的拉伸工藝分為單動拉伸與雙動拉伸工藝。
其中單動拉伸采用單動拉伸液壓機配單動拉延模,單動拉延模的凸模固定在液壓機下工作臺面上,壓邊圈與凸模導向,凹模固定在壓機的上工作臺上,凹模與壓邊圈導向。
單動拉伸時的動作工藝:單動拉伸液壓機提供液壓墊頂缸頂起壓邊圈到指定的高度,放上板料,定位,滑塊下行壓制,凹模行至壓邊圈高度,凹模與壓邊圈壓緊板料,凹模帶動壓邊圈與之一起下行,機床到達閉合高度,凹凸模墩死,拉伸成型完成,滑塊快速上行到位,液壓墊頂出成品零件,取件。

自動化沖壓線主要是把板料沖壓成汽車零件,包括線首單元、壓力機及搬運單元、線尾單元,其中:⑴線首單元主要完成清洗干凈的板料傳送到壓力機功能,分別經過板料上料、分張、拆垛、輸送、清洗、對中、上料工位。⑵壓力機及搬送單元主要對板料進行沖壓及板件傳送功能,分別經過拉延、沖孔、翻邊、切邊工位,而數控液壓墊主要應用于此單元的拉延工位。⑶線尾單元主要對沖壓完成的零件進行下料裝箱,分別經過下料、傳送、裝箱工位。



拉伸液壓機也可用于其他沖壓工藝,如以下其他沖壓工藝示圖




拉伸液壓機生產線中產品常見缺陷
在拉伸工藝中主要常見缺陷有變形、開裂、起皺、拉毛、波浪等,還有毛刺過大、沖孔帶料、塌陷、尺寸不符、表面劃傷、少孔、縮頸、疊料、鼓包、凹坑、麻點、翻遍不垂直、翻遍高度不一致、翻遍拉毛、翻邊裂等缺陷現象。


解決方案
多名技術優秀人員通過每次解決問題后再進行軟件分析,從而我們從設備上得出結論進行改進。


拉伸件缺陷 原因分析 解決辦法
開裂/起鄒 1、壓邊力太大 1、減小液壓墊(壓邊滑塊)的壓力
2、凹??诨驂毫辖畈鄣膱A角半徑太小 2、加大有關的圓角半徑
3、壓料筋布置不當或間隙太小 3、調整壓料筋的數量、位置、和間隙
4、板料的光潔度不夠 4、增加潤滑油或其他方式減小摩擦力
5、潤滑不足 5、改善潤滑條件
6、坯料質量不符合要求 6、更換材料
7、坯料放偏 7、增加定位裝置
8、坯料尺寸太大 8、適當減小坯料尺寸
9、局部變形條件惡劣 9、增加工藝切口或工藝孔,或者改善形狀

沖壓實現自動化非常困難,而沖壓中的拉伸工藝更具有挑戰性,大部分工廠上自動化生產線都是以廢品率太高而告終,往往人們都是在模具上想辦法,其實拉伸液壓機也是很關鍵的;中國有很多液壓機制造廠家,但是有一半以上根本不了解沖壓拉伸工藝,更是有部分廠家為了省成本生產出來的設備連導向都沒有,甚至有的連機身都未經過精加工。

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